一、鋼材質(zhì)量問(wèn)題
1、鋼材表面裂紋、夾渣、分層、缺棱、結(jié)疤(重皮）、氣泡、壓痕（劃痕）、氧化鐵皮、銹蝕、麻點(diǎn)
裂紋——鋼材表面在縱橫方向上呈現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)、形狀不同的裂紋。
夾渣——鋼材內(nèi)部有非金屬物摻入。
分層——在鋼板的斷面上出現(xiàn)順?shù)摪搴穸确较蚍殖啥鄬印?/p>
缺棱——沿鋼材某側(cè)面長(zhǎng)度方向通長(zhǎng)或局部出現(xiàn)缺少金屬棱角，缺棱處表面較粗糙。
結(jié)疤（重皮）——鋼材表面呈現(xiàn)局部薄皮狀重疊。
氣泡——鋼材表面局部呈現(xiàn)沙丘狀的凸包。
壓痕——軋輥表面局部不平或有非軋件落入而經(jīng)軋制后在鋼材表面呈現(xiàn)的印跡，分布有 一定規(guī)律性。
氧化鐵皮——鋼材表面粘附著以鐵為主的金屬氧化物。
銹蝕——鋼材軋制后受潮氧化產(chǎn)生的氧化物。
麻點(diǎn)——鋼材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持續(xù)和周期性分布的。
【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：
1、鋼結(jié)構(gòu)切割面或剪切面應(yīng)無(wú)裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。
2、鋼結(jié)構(gòu)端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。
3、當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差值的1/2。
4、鋼材表面的銹蝕等級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》 GB8923規(guī)定的C級(jí)及C級(jí)以上。
5、矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm， 且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。
《普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板》GB3274—2007條文規(guī)定：
鋼材表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮；
【原因分析】
1、產(chǎn)生裂紋的主要原因是鋼材軋制冷卻過(guò)程中產(chǎn)生應(yīng)力而造成。
2、夾渣主要是錠胚粘有非金屬夾雜物，在軋制時(shí)未脫落，也可能是在冶煉、燒鑄過(guò)程中 帶入夾雜物，軋制后暴露出來(lái)的。
3、分層有兩種情況，一種是非金屬夾雜物存在于鋼材內(nèi)部，又稱夾灰；另一種是厚度方 向拉力不足，使用時(shí)造成的分層。
4、結(jié)疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化皮，不規(guī)則地分布在軋件上，而且局部與基本金 屬相連接。結(jié)疤是在鑄錠期間產(chǎn)生的，也可能是在軋制過(guò)程中因材料表面位移或滑動(dòng)而造成的。
5、重皮是指不規(guī)則鱗片狀細(xì)小的表面缺陷，沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。重皮是由于鋼錠表面的冷濺及結(jié)疤未清理干凈，或清理深寬比不夠，坯料表面不平軋制而成。
6、起泡一般在軋制時(shí)顯現(xiàn)出來(lái)，是由于冶煉、澆鑄過(guò)程中脫氧不良造成的。
7、壓痕是由于軋輥或其他輥?zhàn)由险迟N異物造成的。
8、軋入氧化皮，造成鋼板表面凹坑的原因是由于熱軋和加工過(guò)程中沒(méi)有徹底清除氧化 鐵皮。
9、鋼材軋制后在材料縱橫斷面的表面上出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)與軋制方向一致的細(xì)小發(fā)狀紋。
10、鋼材軋制后堆放保管不當(dāng)，長(zhǎng)期受潮，露天堆放，受風(fēng)吹雨淋或處空氣中腐蝕性強(qiáng)的 環(huán)境條件而產(chǎn)生氧化反應(yīng)造成麻點(diǎn)或片狀鎊蝕。
11、劃痕和溝槽是由于軋件和設(shè)備之間摩擦運(yùn)動(dòng)造成的機(jī)械損傷。這種損傷基本上平行 或垂直于軋制方向。
12、制作、安裝和矯正過(guò)程中造成的鋼材表面?zhèn)郏幸欢ǖ囊?guī)律性，有明顯的損傷痕跡， 冷加工后產(chǎn)生的傷痕呈現(xiàn)白亮的金屬光澤。
【防治措施】
1、嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙要求采購(gòu)鋼材，對(duì)于一些比較特殊的鋼材，更需要了解其性能和特點(diǎn)。如對(duì)厚度方向性能有要求的鋼板，不僅要求沿寬度方向和長(zhǎng)度方向有一定的力學(xué)性能，而且要求厚度方向有良好的抗層狀撕裂的性能。
2、把好原材料入庫(kù)前的檢驗(yàn)關(guān)。
3、凡質(zhì)量缺陷超標(biāo)的材料，應(yīng)拒絕使用。
4、凡是在控制范圍內(nèi)的缺陷，可采用打磨等措施作修補(bǔ)。
5、應(yīng)重視材料的保管工作。鋼材堆放應(yīng)注意防潮，避免雨淋結(jié)冰，有條件的應(yīng)在室內(nèi) (或棚內(nèi)）堆放，對(duì)長(zhǎng)期露放不用的鋼材宜作表面防腐處理。
6、應(yīng)重視鋼材的復(fù)驗(yàn)，尤其板厚≥40mm，且設(shè)計(jì)有z向要求的 厚鋼板。
7、鋼材上述缺陷在氣割、剪切和焊接后都能較明顯地暴露出來(lái)，一般采用放大鏡觀察檢査即可，但有特殊要求的氣割和剪切面，則應(yīng)按要求進(jìn)行外觀檢査，必要時(shí)應(yīng)采用滲透、磁粉或 超聲波探傷檢查。
8、鋼材表面鎊蝕等級(jí)按現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除鎊等級(jí)》GB8923， 應(yīng)優(yōu)先選用A、B級(jí)，使用C級(jí)應(yīng)徹底除銹。
9、在制作、安裝過(guò)程應(yīng)加強(qiáng)機(jī)工具的正確使用，對(duì)產(chǎn)生的劃痕和吊痕可采用補(bǔ)焊后打磨 進(jìn)行修整。
【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定氣割的允許偏差：
1、切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0mm(t為切割面厚度）。
2、割紋深度0.3mm。
3、局部缺口深度1.0mm。
4、第8.4.2條安裝焊縫坡口的允許偏差：(1)坡口角度：±5°; (2)鈍邊：±1. 0mm。
【原因分析】
1、切割嘴風(fēng)線未調(diào)整，與被切割材料面不垂直，或作業(yè)平臺(tái)不水平。
2、切割嘴選用不合適、氣割火焰沒(méi)有調(diào)整好，切割氧壓力不當(dāng)、切割嘴高度太高，切割嘴 角度位置不當(dāng)。
3、氣割速度不當(dāng)，氣割設(shè)備運(yùn)行軌道不平直。
【防治措施】
1、嚴(yán)格按照氣割工藝規(guī)程所規(guī)定的要求，選用合適的氣體配比和壓力、切割速度、預(yù)熱 火焰的能率、割嘴高度、割嘴與工件的傾角等工藝參數(shù)，認(rèn)真切割。
2、應(yīng)按被切割件的厚度選用合適的氣割嘴，氣割嘴在切割前應(yīng)將風(fēng)線修整平直，并有超 過(guò)被割件厚度的長(zhǎng)度。
3、作業(yè)平臺(tái)應(yīng)保持水平，被氣割件下應(yīng)留有空間距離，不得將被切割物直接墊于被氣割件下。
4、可用打磨、小線能量焊補(bǔ)后再打磨的辦法，修正不合格的切割件。
【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：
1、氣割的零件寬度、長(zhǎng)度允許偏差為±3. 0mm。
2、機(jī)械剪切的零件寬度、長(zhǎng)度允許偏差為±3. 0mm，型鋼端部垂直度為0mm。
3、氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時(shí)，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。
【原因分析】
1、兩個(gè)零件共享一根切割線時(shí)，未預(yù)留切割余量,對(duì)需要機(jī)加工的部件，沒(méi)預(yù)留加工余量，或余量不足。
2、焊接件、火焰彎曲加工件或需要校正變形的構(gòu)件，未預(yù)留收縮余量。
3、放樣、號(hào)料過(guò)程中對(duì)工藝不熟悉，錯(cuò)誤提供樣板（樣桿）或號(hào)料誤讀尺寸線。
4、工藝要求出錯(cuò)，技術(shù)交底或文件不清。
5、鋼卷尺未經(jīng)計(jì)量檢定，長(zhǎng)度讀數(shù)誤差較大，或計(jì)量調(diào)整方法有誤，長(zhǎng)距離測(cè)量未用彈簧秤。
【防治措施】
1、放樣、號(hào)料和氣割、剪切中應(yīng)考慮焊接收縮量、氣割余量、邊緣加工余量以及構(gòu)件焊接 后的變形矯正、加熱彎曲以及其他工藝余量。
2、開(kāi)工前應(yīng)作技術(shù)工藝內(nèi)容交底，明確加工要求。
3、編制工藝文件應(yīng)考慮零部件的關(guān)系，加工要求、板厚處理等各種因素。
4、應(yīng)認(rèn)真作業(yè)加強(qiáng)工藝文件的審查，加強(qiáng)制作過(guò)程中的自檢和互檢。
5、鋼卷尺應(yīng)計(jì)量合格，正確進(jìn)行計(jì)量值修整，對(duì)長(zhǎng)距離測(cè)量應(yīng)使用彈簧秤測(cè)量。
【規(guī)范規(guī)定】
1、C級(jí)螺栓孔(普通螺栓孔和高強(qiáng)螺栓孔)，加工后孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm。其孔徑的偏差應(yīng)在0.0~1.0mm之間；圓度應(yīng)不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。
2、制孔后應(yīng)清除孔邊毛刺。
、螺栓孔孔距小于500mm兩孔間距離的允許偏差為±1mm 。
【原因分析】
1、孔壁粗糙、孔徑不對(duì)、孔呈橢圓，主要原因是磨鉆頭切削刀不到位，鋒角、后角、橫刃斜角沒(méi)按規(guī)定磨好，用標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆在薄板上鉆孔時(shí)，鉆出的孔不圓，毛刺多，是沒(méi)有將麻花鉆切削部分磨到要求的緣故。
2、鋼板重疊鉆孔厚度太大，重疊鉆時(shí)鋼板未夾緊。
3、鉆孔的平臺(tái)水平度不準(zhǔn)，或工件沒(méi)有放平引起孔的中心傾斜。
4、磁座鉆的電磁吸盤(pán)吸力不夠，引起制孔精度超差。
5、鉆孔后孔邊緣的毛刺未清除干凈。
【防治措施】
1、充分做好生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作，磨好鉆頭；熟悉工藝及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；經(jīng)常自檢，發(fā)現(xiàn)差距及時(shí)糾正。
2、正確地磨好鉆頭，達(dá)到規(guī)定的要求。
3、切削時(shí)應(yīng)注入充足的冷卻液。
4、孔偏離的情況主要出現(xiàn)在側(cè)向鉆孔時(shí)，可選用強(qiáng)磁力座鉆操作，或采用套模鉆孔，或先用手持電鉆鉆出4mm小孔，然后再用磁力座鉆擴(kuò)孔。
5、在條件允許的情況下，盡量在數(shù)控平面鉆機(jī)，或數(shù)控三向多軸鉆床上鉆孔。
6、毛刺可用砂輪打磨掉。
7、在設(shè)計(jì)允許的前提下，用手工絞刀絞孔，以糾正粗糙度、孔徑、橢圓度、孔距、孔中心線 垂直度不符合要求等缺陷；設(shè)計(jì)不同意用擴(kuò)孔糾正的孔，應(yīng)按焊接工藝要求用焊接方法補(bǔ)孔、 磨平、重新劃線、重新鉆孔或用套模鉆孔，嚴(yán)禁塞物進(jìn)行表面焊接。
三、鋼結(jié)構(gòu)組裝工程的質(zhì)量問(wèn)題
【規(guī)范規(guī)定】
1、鋼板對(duì)口錯(cuò)邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm。（t為鋼板的厚度）
2、型鋼錯(cuò)位連接處允許偏差為1 mm；其它處為2 mm。
3、鋼管對(duì)口錯(cuò)邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm。（t為管壁的厚度）
原因分析】
組裝操作不精細(xì)造成。
【防治措施】
1、施工前做好技術(shù)交底。
2精心切割、精心組裝。
3、行為尺寸達(dá)不到要求的，應(yīng)拆下來(lái)重新組裝。
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